Wiederaufbereitung von Maschinenbau- und Armaturenteilen – effizient und wirtschaftlich
LaserCladding spart Zeit und Kosten bei Plattenkeil-Instandsetzung
Ausgangslage
Eine Industriearmatur in einem Kraftwerk wies an ihrem Plattenkeil deutliche Verschleißspuren auf. Normalerweise müsste die bestehende Hartaufpanzerung aus Stellite 6 vollständig entfernt werden, bevor eine neue Beschichtung aufgebracht werden kann – ein aufwendiger und kostenintensiver Prozess.
Herausforderung
Gesucht war ein Instandsetzungsverfahren, das:
den Verschleiß zuverlässig beseitigt,
den Materialabtrag auf ein Minimum reduziert,
und den Gesamtaufwand für Demontage, Bearbeitung und Nachbehandlung deutlich senkt.
Lösung
Unser Verfahren: LaserCladding mit Stellite.
- Der Plattenkeil wird zunächst nur so weit auf Untermaß abgedreht, dass eine plane, gleichmäßige Oberfläche entsteht – ein kompletter Abtrag der alten Aufpanzerung ist nicht nötig.
- Auf dieser Fläche wird das neue Stellite-Material im LaserCladding-Verfahren präzise aufgespritzt und metallurgisch verbunden.
- Die mechanische Endbearbeitung und der Zusammenbau der Armatur erfolgen vor Ort im Kraftwerk durch eine spezialisierte Servicefirma.
Ergebnis
Dank der gleichmäßigen, homogenen Oberfläche reduziert sich der mechanische Nachbearbeitungsaufwand erheblich. Zudem entfällt das nachträgliche Glühen – ein erheblicher Vorteil in Bezug auf Zeit- und Kosteneinsparung.
Nutzen für den Betreiber
Kürzere Stillstandzeiten durch minimale Bearbeitungsschritte
Geringere Instandsetzungskosten
Langlebige Beschichtung mit hervorragendem Verschleißschutz
Vor-Ort-Fertigung möglich, ohne aufwendige Transporte
Wiederaufarbeitung statt Neubeschaffung – Armaturenspindel wie neu dank Laserspritzverfahren
Ausgangslage
Eine Sicherheitsarmatur in einer Industrieanlage fiel durch eine stark verschlissene Spindel auf. Tiefe Riefen und Kratzer machten das Bauteil unbrauchbar. Bislang blieb nur die zeit- und kostenintensive Neubeschaffung einer Ersatzspindel.
Herausforderung
Das Ziel war, die Spindel so instand zu setzen, dass sie den hohen mechanischen und korrosiven Belastungen im Betrieb dauerhaft standhält – und dies möglichst schnell, präzise und ohne Kompromisse bei der Qualität.
Lösung
Unser Team setzte auf das Laserspritzverfahren mit der bewährten Kobalt-Basis-Legierung Stellite 21.
Zunächst wurde der beschädigte Bereich abgedreht, bis alle Riefen entfernt waren – auch wenn dadurch mehrere Millimeter Untermaß entstanden.
Anschließend wurde Stellite 21 aufgespritzt und metallurgisch mit der Bauteiloberfläche verbunden.
Nach der mechanischen Endbearbeitung (Drehen und Schleifen) erreichte die Oberfläche eine Rauigkeit von Rz 3–4 sowie eine Härte von bis zu 50 HRc.
Stellite 21 bietet exzellenten Korrosionsschutz, auch bei hohen Temperaturen, und ist in vielen Fällen dem ursprünglichen Grundwerkstoff mindestens ebenbürtig.
Ergebnis
Die Spindel konnte vollständig wiederaufgearbeitet werden – mit einer robusten, verschleiß- und korrosionsbeständigen Oberfläche. Eine kosten- und zeitintensive Neubeschaffung wurde vermieden.
Nutzen für den Betreiber
Deutliche Kostenersparnis durch Wiederaufarbeitung statt Neuteil
Schnellere Verfügbarkeit gegenüber einer kompletten Fertigung
Verbesserte Lebensdauer dank harter, kaltverfestigter Oberfläche
Höhere Betriebssicherheit durch optimale Oberflächenqualität